液压系统中各元件、组件——液压缸、阀、泵、油箱（动力站）等，一般都是在元件生产厂预先制造好的。液压缸，因为和设备紧密相连，常由设备安装部门负责安装。所以，液压系统安装，一般是指，在设备现场，用管道把泵、阀、阀块、集成块、液压缸等连接起来。
好的安装，至少要做到以下几点。
一、审查设计的正确性
是人，就可能犯错误，设计师也是。而错误的，拙劣的设计，再怎么调试，也不可能获得正常的运行效果，更谈不上使用寿命了，装也是白装。所以，安装前应先审查设计的正确性。
审查的过程，也是理解设计师意图的过程。所以，要搜集、阅读、理解、掌握所有相关技术文件：回路图、零件明细表、安装和试车规范等。
应该检查，待安装的系统是否可能达到预期的目标——速度、负载动作的各项性能，安装工艺（过程）是否现实可行。
二、检查待安装部件的正确性
把错误的部件接入系统，就等于预埋了定时炸弹，比不装还要糟。所以，安装前要检查所有部件，包括一些细小的零件，如螺钉、垫圈等，是否都齐全、完整、无损，外表是否有锈蚀、内部是否有污染，库存时间是否过长，是否都符合技术文件的要求，特别是耐压；密封圈、过滤元件等是否与压力介质相容；压力表、测量仪器是否都符合要求。
三、管道制作
管道的长度形状要考虑到热胀冷缩、振动、可拆卸性等因素。
1、布硬管，一般常喜欢横平竖直，直角转弯。其实，如果空间许可的话，管道弯曲半径越大越好，斜管更好（见图 12-1）。因为大半径弯管，特别是斜管，消耗的管材少，管道导致的压力损失也小。135°转弯的压力损失是直角转弯的 1/4。
2、如已述及，软管是可弯不可扭，且有压力时会略缩短。所以，在安装时要注意避免过小的弯曲半径、扭曲和绷紧（见图 12-2）。
管道目前多是现场逐一制作——测量、切割、弯曲、焊接，逐一安装。这样，很难有高精度高工效。
而先进水平，已把管道当作机械零件来处理，使用三维设计软件来设计，采用高精度数控管道切割机、弯管机，精确加工后编号，在现场仅装配。这样可大大减少在现场的工作量，提高工效。
四、尽力减少污染物
安装过程中最重要的就是保持清洁。因为液压系统在安装结束成为封闭前，很多口是敞开的，污染物很容易进入系统。
比较认真的安装单位会向元件制造商提出元件清洁度的要求，绝不接受敞开的元件和管道。
所有零件都应预先清洁或清洗。其中特别是管道。金属管，尤其在弯曲、焊接之后，都应酸洗，以去除氧化皮。对内部比较干净的管道，可以采用直径略大于管道内径，由多孔泡沫塑料制成的圆柱体，用压缩空气强力推送过管道，从而带走管内壁残存的污染颗粒。
各部件，不到安装前最后一刻，绝不拆除原装在进出口上的堵头。
五、无应力装配
尽管通过螺栓、管接头上的螺纹可以产生很大的力，消除元件管道间的偏差间隙。但，强扭的瓜不甜、强拧的零件寿命也难长。因为安装中产生的应力必定会传到部件各处，改变各处的尺寸与配合状况。
所以，电动机、联轴器、泵、阀块、液压缸、马达等，都应该准确定位，而非靠螺纹硬拉到一起。
管接头的拧紧转矩也要注意。据统计，系统外泄漏事故的 90%是由于管道、管接头拧得过松或过紧引起的。
如果安装马马虎虎、污染严重，那么开始运行后出故障就是必然的。相关各方就会为责任问题没完没了地扯皮：问题究竟是在元件本身，还是在安装。所以，现在常由负责安装的单位负责元件的采购和提供。
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